卡座连接器产能提升后，质量检测环节是否有加强，怎样确保不良品不流入市场？

卡座连接器产能提升后，质量检测环节确实进行了全面加强。首先，公司引入了自动化光学检测设备（AOI），通过高精度摄像头和图像处理技术，对每个连接器的尺寸、外观和引脚排列进行100%全检。这套系统能识别0.01mm级别的尺寸偏差，检测速度达到每分钟1200个，完全匹配提升后的产能需求。  
其次，建立了三级质量管控体系。一级为产线自检，操作员每两小时抽样测试导通性能和插拔寿命；二级为QA抽检，每天随机抽取5%产品进行破坏性测试；三级为出厂全检，所有批次必须通过48小时高温高湿环境测试才能放行。  

针对不良品管控，公司实施了严格的追溯机制。每个连接器都有激光打标的唯一序列号，通过MES系统记录生产时间、机台号和操作人员。发现异常时可在30分钟内锁定问题批次。同时，成品仓实行先进先出管理，所有库存产品每月重新抽检，确保存储期超过3个月的产品必须重新测试。  

最后，公司建立了客户反馈快速响应机制。市场端发现任何质量问题，质量部门必须在24小时内启动根本原因分析，并在72小时内提供改进方案。通过这些措施，目前不良品流出率控制在0.002%以下，达到行业领先水平。